Was ist Wertanalyse (Value Engineering) und wann setzt man sie ein?

Oleinek · 22 Okt. 2026

Wertanalyse (Value Engineering) ist eine strukturierte Methode zur Steigerung des Wertverhältnisses eines Produkts, indem unnötige Kosten eliminiert werden, ohne die geforderten Funktionen zu beeinträchtigen. Sie richtet sich an Unternehmen, die in der Produktentwicklung oder bei bestehenden Produkten Kostenpotenziale heben wollen, ohne Qualität oder Leistung zu opfern. Die folgenden Abschnitte beantworten die wichtigsten Fragen rund um Methodik, Einsatzzeitpunkt und Ergebnisse.

Worin unterscheiden sich Wertanalyse und Kostensenkung?

Der entscheidende Unterschied liegt im Ausgangspunkt: Reine Kostensenkung fragt, wo gespart werden kann. Wertanalyse fragt zuerst, welche Funktion ein Bauteil oder ein System erfüllen muss, und sucht dann nach der kostengünstigsten Möglichkeit, genau diese Funktion bereitzustellen. Das Ergebnis ist nicht weniger Produkt, sondern ein wirtschaftlicheres Produkt mit gleichwertiger oder besserer Leistung.

Kostensenkungsprogramme setzen häufig an Einzelpositionen an: Lieferantenverhandlungen, Mengenrabatte oder Materialaustausch ohne funktionale Analyse. Dieser Ansatz birgt das Risiko, dass Qualität oder Zuverlässigkeit unbemerkt leiden. Value Engineering hingegen beginnt mit einer vollständigen Funktionsanalyse. Jede Funktion wird bewertet und mit den Kosten in Beziehung gesetzt, die für ihre Bereitstellung anfallen. Funktionen, die mehr kosten, als ihr Beitrag zum Produktwert rechtfertigt, werden gezielt überarbeitet.

Praktisch bedeutet das: Ein Maschinenbauunternehmen, das eine Gehäusekomponente durch Kostendruck vereinfacht, riskiert Steifigkeits- oder Dichtigkeitsprobleme. Dieselbe Komponente durch eine Wertanalyse zu überarbeiten bedeutet, zunächst zu klären, welche mechanischen und thermischen Anforderungen das Gehäuse tatsächlich erfüllen muss, und dann eine konstruktive Lösung zu entwickeln, die diese Anforderungen zum niedrigstmöglichen Aufwand erfüllt. Das schützt die Produktqualität und schafft nachhaltige Kostenvorteile.

Welche Kernprinzipien liegen der Wertanalyse zugrunde?

Value Engineering basiert auf dem Prinzip der Funktionsorientierung: Nicht das Bauteil, sondern seine Funktion steht im Mittelpunkt der Analyse. Daraus folgen vier tragende Grundsätze, die die Methode von anderen Optimierungsansätzen unterscheiden.

Funktionsdenken statt Bauteildenken: Jede Komponente wird danach bewertet, welche Funktion sie erfüllt, nicht danach, was sie ist. Eine Funktion wird in der Form „Verb + Substantiv“ beschrieben, zum Beispiel „Kraft übertragen“ oder „Dichtheit gewährleisten“.
Wert als Verhältnis: Wert wird definiert als das Verhältnis von Funktion zu Kosten. Steigt die Funktion bei gleichen Kosten oder sinken die Kosten bei gleicher Funktion, steigt der Wert des Produkts. [1]
Kreative Lösungssuche: Die Methode setzt bewusst auf strukturierte Kreativität, etwa durch Brainstorming oder TRIZ, um alternative Lösungswege zu identifizieren, die außerhalb konventioneller Konstruktionspfade liegen.
Teamübergreifende Zusammenarbeit: Wertanalyse erfordert Expertise aus Entwicklung, Einkauf, Fertigung und Controlling gleichzeitig. Silodenken ist der größte Feind dieser Methode.

Diese Prinzipien sind in der DIN EN 12973 normiert, die den europäischen Standard für Value Management und Value Engineering definiert. [2] Die Norm beschreibt sowohl den methodischen Rahmen als auch die Anforderungen an den Analyseprozess und bildet die Grundlage für professionelle Anwendungen in der Industrie.

Wie läuft eine Wertanalyse methodisch ab?

Eine Wertanalyse folgt einem strukturierten Phasenmodell, das von der Problemdefinition bis zur Umsetzung reicht. Die Methode ist in der DIN EN 12973 beschrieben und umfasst typischerweise fünf bis sieben Phasen, abhängig vom Anwendungskontext. [2]

Phase 1 bis 3: Analyse und Zielsetzung

Zu Beginn wird der Untersuchungsgegenstand klar abgegrenzt: Welches Produkt, welche Baugruppe oder welcher Prozess wird analysiert? Anschließend erfolgt die Funktionsanalyse, bei der alle Funktionen des Objekts systematisch erfasst, klassifiziert und bewertet werden. Hauptfunktionen werden von Nebenfunktionen unterschieden. In der dritten Phase werden die Kosten jeder Funktion zugeordnet, um zu identifizieren, welche Funktionen im Verhältnis zu ihrem Beitrag überproportional teuer sind.

Phase 4 bis 6: Kreativität, Bewertung und Umsetzung

Auf Basis der Funktionskostenmatrix folgt die kreative Lösungsphase: Das interdisziplinäre Team entwickelt alternative Konzepte, die die geforderten Funktionen kostengünstiger erfüllen. Diese Alternativen werden anschließend technisch und wirtschaftlich bewertet. Vielversprechende Lösungen werden in konkrete Maßnahmen überführt und in der letzten Phase umgesetzt sowie deren Wirkung kontrolliert.

Für die Kostenoptimierung in der Produktentwicklung ist es entscheidend, dass die Wertanalyse nicht als nachträgliche Prüfung, sondern als integrierter Bestandteil des Entwicklungsprozesses durchgeführt wird. Nur so lassen sich Entscheidungen treffen, bevor Kosten festgeschrieben sind.

Wann ist der richtige Zeitpunkt für eine Wertanalyse?

Der wirkungsvollste Zeitpunkt für eine Wertanalyse ist die frühe Konzeptphase der Produktentwicklung. Studien zur Kostenentstehung zeigen, dass bis zu 70 Prozent der späteren Herstellkosten bereits in den ersten Entwicklungsphasen festgelegt werden, während die tatsächlichen Ausgaben zu diesem Zeitpunkt noch gering sind. [3] Je früher die Analyse ansetzt, desto größer ist der Hebel.

Gleichzeitig ist Value Engineering auch für bestehende Produkte sinnvoll, insbesondere in folgenden Situationen:

Das Produkt verliert an Wettbewerbsfähigkeit aufgrund gestiegener Herstellkosten.
Rohstoff- oder Komponentenpreise steigen signifikant und erfordern konstruktive Alternativen.
Ein Redesign oder eine Produktneugeneration steht an und bietet die Gelegenheit zur systematischen Kostenoptimierung.
Fertigungsanalysen oder Reklamationen zeigen, dass bestimmte Bauteile oder Funktionen überproportional Aufwand erzeugen.
Das Unternehmen bereitet sich auf neue Märkte oder Preissegmente vor und muss Zielkostenvorgaben einhalten.

Ein häufiger Fehler in der Praxis ist, Wertanalyse erst dann einzuleiten, wenn Kostendruck akut wird. Zu diesem Zeitpunkt sind konstruktive Freiheitsgrade oft bereits eingeschränkt, Lieferantenverträge abgeschlossen und Fertigungsmittel bestellt. Eine vorausschauende Integration in den Lean-Development-Prozess ist deshalb deutlich effektiver.

Für welche Branchen und Produkte eignet sich Value Engineering?

Value Engineering eignet sich grundsätzlich für alle physischen und hybriden Produkte, bei denen Funktionen durch Bauteile, Baugruppen oder Systeme realisiert werden und Kosten durch konstruktive Entscheidungen beeinflussbar sind. Die Methode entfaltet ihren größten Nutzen bei komplexen, komponentenreichen Produkten mit hohem Materialkostenanteil.

Besonders verbreitet ist der Einsatz in folgenden Branchen:

Automobilindustrie: OEM und Zulieferer nutzen Value Engineering systematisch zur Erreichung von Zielkostenvorgaben bei Fahrzeugkomponenten und Modulen.
Maschinenbau und Anlagenbau: Bei kundenspezifischen Maschinen mit hohem Konstruktionsaufwand und langen Stücklisten bietet die Funktionskostenanalyse erhebliche Einsparpotenziale.
Luft- und Raumfahrt: Hier steht neben der Kostenoptimierung die Gewichtsreduktion im Vordergrund, die ebenfalls über Funktionsanalysen systematisch angegangen wird.
Medizintechnik und Industrieelektronik: Hybride Produkte mit mechanischen und elektronischen Komponenten profitieren besonders von einer integrierten Betrachtung beider Domänen.

Weniger geeignet ist Value Engineering für reine Softwareprodukte oder Dienstleistungen, da dort keine physischen Bauteile mit direkt zuordenbaren Funktionskosten existieren. Für mechatronische Systeme mit Softwareanteil lässt sich die Methode jedoch auf die Hardware-Ebene anwenden und um softwarespezifische Ansätze ergänzen.

Was sind typische Ergebnisse und Einsparungspotenziale?

Gut durchgeführte Wertanalyseprojekte erzielen typischerweise Kosteneinsparungen zwischen 10 und 30 Prozent der analysierten Herstellkosten, in einzelnen Fällen auch darüber hinaus. [4] Die Ergebnisse hängen vom Ausgangszustand des Produkts, dem Zeitpunkt der Analyse und der Tiefe der Funktionsbetrachtung ab.

Neben direkten Kosteneinsparungen bringt Value Engineering regelmäßig weitere operative Vorteile:

Reduktion der Teilevielfalt durch Konsolidierung von Funktionen in weniger Bauteilen
Verbesserung der Fertigbarkeit durch konstruktive Vereinfachung (Design for Manufacturing)
Erhöhter Lieferantenwettbewerb durch standardisiertere oder marktgängigere Komponenten
Verringerung von Entwicklungsrisiken durch frühzeitige Klärung von Anforderungen und Funktionen
Bessere Grundlage für Target Costing und Zielkostenspaltung auf Baugruppenebene

Es ist wichtig, realistische Erwartungen zu setzen: Wertanalyse ist kein einmaliges Sparprogramm, sondern eine Methode, die ihre volle Wirkung entfaltet, wenn sie kontinuierlich und strukturiert in den Produktentwicklungsprozess integriert ist. Unternehmen, die Value Engineering als festen Bestandteil ihrer Entwicklungskultur etablieren, erzielen langfristig deutlich bessere Ergebnisse als solche, die die Methode reaktiv und projektbezogen einsetzen. [4]

Wie EVOLUCONSULT Sie bei der Wertanalyse unterstützt

Wertanalyse entfaltet ihren vollen Nutzen nur dann, wenn sie methodisch sauber durchgeführt, in den Entwicklungsprozess integriert und von einem erfahrenen Team begleitet wird. Wir bei EVOLUCONSULT unterstützen Sie dabei in allen Phasen, von der ersten Funktionsanalyse bis zur umgesetzten Kostenoptimierung:

Funktions- und Kostenanalyse: Wir erstellen gemeinsam mit Ihrem Team eine vollständige Funktionskostenmatrix und identifizieren die Bauteile und Baugruppen mit dem größten Optimierungspotenzial.
Methodenintegration: Wir verankern Value Engineering als strukturierten Schritt in Ihrem bestehenden Entwicklungsprozess, abgestimmt auf Ihr Vorgehensmodell, ob klassisch, agil oder hybrid.
Interdisziplinäre Workshops: Wir moderieren cross-funktionale Wertanalyseworkshops mit Entwicklung, Einkauf, Fertigung und Controlling, damit alle relevanten Perspektiven eingebracht werden.
Umsetzungsbegleitung: Wir begleiten die Umsetzung der identifizierten Maßnahmen und stellen sicher, dass die erzielten Kosteneinsparungen tatsächlich realisiert werden.

Unser Team bringt langjährige Erfahrung aus der Industrie mit, unter anderem aus dem Automobil-, Maschinenbau- und Anlagenbauumfeld, und kennt die Zwänge, mit denen Entwicklungsteams in der Praxis umgehen müssen. Nehmen Sie Kontakt auf und erfahren Sie, wie wir gemeinsam mit Ihnen konkrete Kostenpotenziale in Ihrer Produktentwicklung heben können.

Quellenverzeichnis

Lawrence D. Miles, Techniques of Value Analysis and Engineering, 3. Auflage, Lawrence D. Miles Value Foundation, 1989.
DIN EN 12973:2020, Value Management, Beuth Verlag, Berlin, 2020.
VDI-Gesellschaft Produkt- und Prozessgestaltung, VDI 2225 Blatt 1 bis 4: Konstruktionsmethodik, VDI-Verlag, Düsseldorf.
VDMA, Kostenoptimierung in der Produktentwicklung: Methoden und Erfahrungen aus dem Maschinenbau, VDMA-Verlag, Frankfurt am Main.