Wie beeinflusst die Fertigungstiefe die Produktkosten?

Oleinek · 30 Okt. 2026

Die Fertigungstiefe beeinflusst die Produktkosten direkt und erheblich: Je mehr Wertschöpfungsstufen ein Unternehmen selbst erbringt, desto stärker bestimmt es seine Kostenstruktur, trägt aber auch mehr Fixkosten und Investitionsrisiken. Ob eine hohe oder niedrige Eigenfertigungstiefe günstiger ist, hängt von Stückzahlen, Kernkompetenz und Marktdynamik ab. Die folgenden Abschnitte beantworten die wichtigsten Fragen rund um Fertigungstiefe, Produktkosten und Make-or-Buy-Entscheidungen.

Welche Kostenarten verändert die Fertigungstiefe direkt?

Die Fertigungstiefe beeinflusst vor allem die Fixkostenstruktur, die variablen Herstellkosten sowie die Gemeinkosten eines Unternehmens. Eine hohe Eigenfertigungstiefe erhöht den Anteil an Maschinenkosten, Abschreibungen, Personalkosten und internen Overheads, während eine niedrigere Fertigungstiefe diese Positionen durch Zukaufpreise von Zulieferern ersetzt.

Im Einzelnen wirkt sich die Fertigungstiefe auf folgende Kostenarten aus:

Fixkosten: Eigene Fertigungsanlagen, Werkzeuge und Prüfmittel erzeugen hohe Kapitalbindung und laufende Abschreibungen, unabhängig von der Auslastung.
Variable Herstellkosten: Bei Eigenfertigung dominieren Materialeinzelkosten, Lohnkosten und Energiekosten. Bei Fremdbezug werden diese durch den Zukaufpreis abgebildet, der seinerseits Rohstoff- und Lohnkostenentwicklungen beim Lieferanten widerspiegelt.
Gemeinkosten: Interne Logistik, Qualitätssicherung, Fertigungssteuerung und Instandhaltung steigen proportional zur Fertigungstiefe. Diese Kosten werden häufig unterschätzt, weil sie im Gemeinkostenzuschlag verschwinden.
Transaktionskosten: Eine niedrigere Fertigungstiefe verschiebt Kosten in Richtung Einkauf, Lieferantenmanagement, Qualitätsabnahmen und Logistik. Diese Transaktionskosten sind real und müssen in der Kalkulation berücksichtigt werden.

Für physische Produkte mit mechanischen, elektronischen oder mechatronischen Komponenten ist diese Kostenverschiebung besonders relevant, weil einzelne Baugruppen sehr unterschiedliche Fertigungskomplexitäten aufweisen. Eine Elektronikbaugruppe, die intern gefertigt wird, bindet andere Ressourcen als ein extern bezogenes Präzisionsgehäuse. Die Kostenstruktur des Endprodukts ergibt sich damit nicht aus einer einzigen Entscheidung, sondern aus der Summe aller Fertigungsentscheidungen auf Komponentenebene.

Wie wirkt sich die Fertigungstiefe auf die Skalierbarkeit der Produktkosten aus?

Eine hohe Eigenfertigungstiefe führt zu einem höheren Fixkostenanteil, der die Skalierbarkeit begrenzt: Bei niedrigen Stückzahlen sind die Stückkosten hoch, weil Fixkosten auf wenige Einheiten verteilt werden. Mit steigenden Stückzahlen sinken die Stückkosten deutlich, sofern die Kapazitäten ausgelastet werden können.

Unternehmen mit geringer Fertigungstiefe und hohem Fremdbezug haben dagegen eine stärker variable Kostenstruktur. Die Produktkosten skalieren linearer mit der Menge, bieten aber weniger Degressionseffekte bei hohen Volumina. Für Produkte mit stark schwankender Nachfrage oder langen Hochlaufphasen ist diese Flexibilität oft wirtschaftlich vorteilhafter.

In der Praxis bedeutet das: Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau, die Kleinserien oder kundenspezifische Sondermaschinen fertigen, profitieren von einer selektiv niedrigen Fertigungstiefe bei Standardkomponenten und einer hohen Eigenfertigungstiefe bei differenzierenden Kernbaugruppen. Die Skalierbarkeit der Gesamtkostenstruktur wird damit gezielt gesteuert, nicht pauschal optimiert. Schlanke Entwicklungsprozesse helfen dabei, diese Balance systematisch zu gestalten.

Was ist der Unterschied zwischen Fertigungstiefe und Wertschöpfungstiefe?

Die Fertigungstiefe beschreibt den Anteil der Fertigungsschritte, die ein Unternehmen für ein Produkt selbst durchführt. Die Wertschöpfungstiefe ist der übergeordnete Begriff und umfasst alle Stufen der Wertschöpfung, also neben der Fertigung auch Entwicklung, Einkauf, Vertrieb, Service und Logistik.

Beide Begriffe werden im Sprachgebrauch oft synonym verwendet, bezeichnen aber unterschiedliche Betrachtungsebenen:

Fertigungstiefe: Fokus auf den produzierenden Anteil der Wertschöpfung. Beispiel: Werden Gehäuseteile selbst zerspant oder beim Zulieferer zugekauft?
Wertschöpfungstiefe: Umfasst die gesamte Leistungsbreite des Unternehmens entlang der Wertschöpfungskette, einschließlich immaterieller Leistungen wie Konstruktion, Softwareentwicklung und After-Sales.

Für die Produktkostenoptimierung ist diese Unterscheidung relevant, weil Unternehmen mit hoher Wertschöpfungstiefe und niedriger Fertigungstiefe möglicherweise sehr viel Entwicklungs- und Systemkompetenz intern halten, aber Fertigungsleistungen konsequent extern vergeben. Dieses Modell ist in der Elektronikindustrie und bei mechatronischen Systemen verbreitet und kann wirtschaftlich sehr effizient sein, sofern die Schnittstellenkosten beherrschbar bleiben.

Wann senkt eine geringere Fertigungstiefe die Produktkosten tatsächlich?

Eine geringere Fertigungstiefe senkt die Produktkosten tatsächlich dann, wenn Zulieferer durch Spezialisierung, Skaleneffekte oder günstigere Standortkosten deutlich effizienter fertigen können als das eigene Unternehmen. Das ist vor allem bei Standardkomponenten, bei kapitalintensiven Fertigungsverfahren und bei niedrigen bis mittleren Stückzahlen der Fall.

Allerdings ist der Kostenvergleich selten so eindeutig, wie er auf den ersten Blick erscheint. Folgende Bedingungen müssen erfüllt sein, damit der Fremdbezug die Produktkosten wirklich senkt:

Der Zukaufpreis liegt nachhaltig unter den vollständig kalkulierten Eigenfertigungskosten, einschließlich anteiliger Gemeinkosten und Kapitalbindungskosten.
Die Transaktionskosten für Lieferantenauswahl, Qualitätssicherung, Logistik und Lieferantenentwicklung sind im Zukaufpreis mitberücksichtigt.
Die Abhängigkeit vom Zulieferer erzeugt kein signifikantes Versorgungsrisiko, das Zusatzkosten für Puffer, Dual Sourcing oder Notfallstrategien erfordert.
Die ausgelagerte Fertigung betrifft keine Kernkompetenz, die langfristig für Differenzierung und Innovationsfähigkeit notwendig ist.

In der Automobilzuliefererindustrie und im Maschinenbau zeigt die Erfahrung, dass vorschnell ausgelagerte Fertigungsschritte mitunter zurückgeholt werden müssen, wenn Qualitätsprobleme, Lieferengpässe oder Kostensteigerungen beim Zulieferer die ursprüngliche Rechnung zunichte machen. Eine belastbare Make-or-Buy-Analyse ist deshalb unerlässlich.

Wie wird die optimale Fertigungstiefe im Rahmen einer Make-or-Buy-Analyse bestimmt?

Die optimale Fertigungstiefe wird über eine strukturierte Make-or-Buy-Analyse bestimmt, die Vollkostenvergleiche, strategische Kriterien und Risikobetrachtungen kombiniert. Eine rein kostenbasierte Betrachtung reicht nicht aus, weil strategische Faktoren wie Kernkompetenz, Lieferantenabhängigkeit und Innovationsfähigkeit die Entscheidung wesentlich mitbestimmen.

Die Kostenebene der Make-or-Buy-Analyse

Auf der Kostenebene werden die vollständigen Eigenfertigungskosten den Fremdbezugskosten gegenübergestellt. Zu den Eigenfertigungskosten zählen Materialeinzelkosten, Fertigungslöhne, Maschinenkosten, anteilige Gemeinkosten sowie Kapitalbindungskosten für Anlagen und Bestände. Den Fremdbezugskosten werden neben dem Zukaufpreis die Transaktionskosten, Qualitätssicherungsaufwände und Logistikkosten hinzugerechnet. Erst dieser Vollkostenvergleich liefert eine belastbare Entscheidungsgrundlage [1].

Die strategische Ebene der Make-or-Buy-Analyse

Auf der strategischen Ebene wird bewertet, ob die betreffende Fertigungsleistung zur Kernkompetenz des Unternehmens gehört, ob Wissen und Technologiekompetenz durch Auslagerung verloren gehen und ob die Abhängigkeit von einem oder wenigen Zulieferern akzeptable Risikoprofile erzeugt. Für differenzierende Baugruppen, die direkt mit dem Alleinstellungsmerkmal des Produkts zusammenhängen, spricht in der Regel eine höhere Eigenfertigungstiefe, selbst wenn der kurzfristige Kostenvergleich zugunsten des Fremdbezugs ausfällt [2].

Empfehlenswert ist ein mehrstufiges Vorgehen: Zunächst werden alle Komponenten und Baugruppen nach strategischer Relevanz und Fertigungskomplexität klassifiziert. Anschließend erfolgt der Vollkostenvergleich für die Kandidaten, die strategisch nicht zwingend intern zu fertigen sind. Die Entscheidung wird schließlich auf Basis beider Ebenen getroffen und regelmäßig überprüft, da sich Stückzahlen, Marktpreise und Technologien verändern.

Welche Rolle spielt die Fertigungstiefe bei der Produktkostenoptimierung in der Entwicklungsphase?

Die Fertigungstiefe sollte bereits in der Konzept- und Entwicklungsphase eines Produkts festgelegt werden, weil in dieser Phase der größte Teil der späteren Produktkosten determiniert wird. Wer die Make-or-Buy-Entscheidung erst nach Abschluss der Konstruktion trifft, hat kaum noch Gestaltungsspielraum, weil Bauteile und Schnittstellen bereits auf eine bestimmte Fertigungsart ausgelegt sind.

Branchenübergreifende Erfahrungen zeigen, dass bis zu 70 bis 80 Prozent der Produktkosten in der Konzeptphase festgelegt werden, obwohl zu diesem Zeitpunkt erst ein kleiner Teil der Entwicklungskosten angefallen ist [3]. Das bedeutet: Entscheidungen über Eigenfertigungs- oder Zukaufbaugruppen, über Fertigungsverfahren und über die Schnittstellengestaltung zwischen intern und extern gefertigten Komponenten haben eine überproportionale Kostenwirkung.

Konkret empfiehlt sich in der Entwicklungsphase folgendes Vorgehen:

Design-to-Cost von Beginn an: Zielkosten werden auf Komponentenebene heruntergebrochen und Make-or-Buy-Optionen bereits im Konzept bewertet, nicht erst in der Detailkonstruktion.
Fertigungsgerechte Konstruktion (Design for Manufacturing): Bauteile werden so gestaltet, dass sie mit dem vorgesehenen Fertigungsverfahren, ob intern oder extern, kostenoptimal hergestellt werden können.
Cross-funktionale Teams: Einkauf, Fertigungsplanung und Controlling sind von Projektbeginn an eingebunden, damit Lieferantenoptionen und Kostenszenarien parallel zur Konstruktion bewertet werden können.
Schattenkalkulation: Eine laufende Kostenschätzung parallel zur Entwicklung macht Kostenabweichungen frühzeitig sichtbar, bevor sie nicht mehr korrigierbar sind.

Dieser Ansatz ist besonders in der Entwicklung mechatronischer und hybrider Produkte relevant, wo mechanische, elektronische und softwarebasierte Anteile unterschiedliche Fertigungstiefen erfordern und die Schnittstellengestaltung die Gesamtkosten erheblich beeinflusst. Lean-Development-Methoden unterstützen dabei, diese Entscheidungen strukturiert und frühzeitig in den Entwicklungsprozess zu integrieren.

Wie EVOLUCONSULT bei der Optimierung der Fertigungstiefe unterstützt

Die Entscheidung über die richtige Fertigungstiefe ist eine der wirkungsvollsten Stellschrauben zur Produktkostenoptimierung, sie erfordert aber eine fundierte Methodik, belastbare Kostendaten und eine klare strategische Perspektive. Genau hier setzen wir an.

Wir unterstützen Sie bei:

Make-or-Buy-Analysen auf Komponentenebene: Wir führen strukturierte Vollkostenvergleiche durch, die sowohl direkte Fertigungskosten als auch Transaktionskosten, Risiken und strategische Faktoren berücksichtigen.
Design-to-Cost in der Produktentwicklung: Wir integrieren Zielkostenrechnung und Fertigungstiefenbewertung frühzeitig in den Entwicklungsprozess, damit Kostenentscheidungen getroffen werden, bevor sie festgeschrieben sind.
Optimierung der Entwicklungs- und Fertigungsprozesse: Mit den Prinzipien des Lean Development helfen wir Ihnen, schlanke, stabile Prozesse zu gestalten, die sowohl Eigenfertigungs- als auch Zukaufanteile effizient steuern.
Cross-funktionale Teamstrukturen: Wir begleiten den Aufbau von Entwicklungs-, Einkaufs- und Controlling-Strukturen, die Make-or-Buy-Entscheidungen von Beginn an systematisch verankern.

Unser Team bringt nicht nur Beratungserfahrung mit, sondern kennt die Zwänge der Produktentwicklung aus eigener Führungspraxis in Industrie und Technik. Wenn Sie die Kostenstruktur Ihrer Produkte gezielt verbessern möchten, sprechen Sie uns an. Kontaktieren Sie uns für ein erstes Gespräch, wir zeigen Ihnen konkret, wo in Ihrem Entwicklungsprozess die größten Kostenhebel liegen.

Quellenverzeichnis

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA: Make-or-Buy-Entscheidungen in der Produktion. Stuttgart: Fraunhofer IPA. (Standardwerk zur Methodik der Fertigungstiefenoptimierung.)
McKinsey & Company: Strategic sourcing: From periphery to the core. McKinsey Quarterly. (Zur strategischen Dimension von Eigenfertigung und Fremdbezug.)
VDI-Gesellschaft Produkt- und Prozessgestaltung: VDI 2225 Blatt 3 – Konstruktionsmethodik: Technisch-wirtschaftliches Konstruieren. Düsseldorf: VDI-Verlag. (Zur Kostenfestlegung in frühen Entwicklungsphasen.)